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El Real Decreto 355/2024 aprobó en abril la ITC AEM 1 de ascensores, que reordena la puesta en servicio, la modificación, el mantenimiento y la inspección, y añade un capítulo dedicado a subir la seguridad del parque ya instalado. Para quien gestiona un edificio o una comunidad, el cambio más visible llega en la etiqueta que queda pegada en la cabina tras cada inspección periódica.

El rótulo tiene tres colores y cada uno abre un camino distinto. Verde es favorable. Amarillo es condicionada. Rojo es fuera de servicio. La norma fija incluso dónde va la etiqueta: entre 1,80 y 1,90 metros de altura desde el suelo de la cabina, en la zona más iluminada, para que sea visible sin necesidad de buscarla.

El mismo anexo incorpora como referencia técnica el procedimiento de inspección reglamentaria de la UNE 192008-1 y la UNE 192008-2, y el mantenimiento preventivo de la UNE 58720:2020.

Para grúas móviles autopropulsadas y PEMP, el criterio de referencia sigue siendo la UNE 58921.

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Convertir un depósito de gas natural o un compresor existente para almacenar o mover hidrógeno cambia el fluido en la ficha técnica. El Real Decreto 809/2021, que aprueba el Reglamento de equipos a presión, establece que, para los equipos contemplados en la disposición adicional primera, la reclasificación del fluido conforme a los criterios del artículo 13 del Real Decreto 709/2015 se realiza en el momento en que se lleve a cabo la siguiente inspección de nivel B o C. A partir de esa inspección se aplican los nuevos plazos de inspección derivados de la reclasificación.

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Un error que veo repetirse en plantas con recipientes de clase 3: asumir que el nivel B de inspección periódica lo puede firmar siempre el inspector propio de la instalación.

El Reglamento de equipos a presión (RD 809/2021) fija la periodicidad y el agente competente según la clase del recipiente. Para clase 3, el nivel A corresponde al inspector propio cada seis años y el nivel B, también al inspector propio, cada diez años. Hasta aquí, la lectura habitual es correcta.

Lo que se pierde en esa lectura es la excepción: si el recipiente está clasificado como equipo especial, el nivel B deja de estar en manos del inspector propio y pasa a exigir un Organismo de Control. La tabla del reglamento lo marca con una nota a pie, fácil de saltarse cuando se revisa la periodicidad por encima.

La consecuencia no es menor. Una inspección de nivel B firmada por quien no correspondía no vale como inspección periódica, y eso obliga a repetirla, con la parada de planta que ya se había dado por cerrada.

Antes de programar la próxima inspección de nivel B en un recipiente clase 3, conviene confirmar primero si el equipo entra en la definición de especial. Esa comprobación se hace una vez y evita repetirla dos.

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Bureau Veritas ha señalado los centros de datos y las fábricas de semiconductores como eje de su estrategia global, según la entrevista de su consejera delegada, Hinda Gharbi, con Bloomberg sobre el plan LEAP|28. El foco del sector está en la disponibilidad del servicio, pero antes hay que resolver si la instalación eléctrica puede conectarse legalmente a la red.

El criterio que decide cómo llega a la red la instalación eléctrica de alta tensión de un centro de datos es la tensión nominal, no el tamaño del edificio. Por encima de 30 kV, el RD 337/2014 exige que la instalación pase una inspección inicial por Organismo de Control antes de que la empresa instaladora pueda emitir el certificado de instalación, según la ITC-RAT 22. Por debajo de ese umbral, la verificación corre a cargo de la propia instaladora, con la supervisión del director de obra.

En ISQ España inspeccionamos centros de transformación de 3ª categoría bajo este reglamento. Para la categoría AT2, el Anexo fija el equipo que comprueba el estado de transformadores e interruptores: relación de transformación, capacidad y tangente de delta en el aislamiento, rigidez dieléctrica de los aislantes líquidos y tiempos de apertura y cierre.

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Una soldadura puede pasar la inspección al terminar el cordón y estar fisurada dos días después. Es el error más caro de dar un trabajo por cerrado demasiado pronto.

La fisuración en frío asistida por hidrógeno necesita tres condiciones a la vez: hidrógeno difusible en el metal de soldadura (entra por humedad del consumible, del ambiente o por contaminación de la preparación), una zona afectada térmicamente con microestructura susceptible, y tensión de tracción suficiente por contracción o embridamiento. Si falta una, no aparece la fisura. Por eso se llama diferida: el hidrógeno tarda en migrar hacia las zonas de mayor triaxialidad, y una unión que pasa limpia al terminar de soldar puede no estarlo horas después.

En aceros de alta resistencia el margen es más estrecho: el mismo tratamiento que da límite elástico suele dar templabilidad, y la pieza, al ser más rígida, acumula más tensión residual.

Por eso programamos los ensayos no destructivos de uniones susceptibles con un tiempo de espera tras el soldeo, no al acabar el cordón, y combinamos ultrasonidos —incluido phased array, para lo que queda bajo la superficie— con partículas magnéticas para lo que aflora. La radiografía apenas ve una fisura plana perpendicular al haz.

Cualificamos procedimientos de soldeo y soldadores, y supervisamos la ejecución para que el control de precalentamiento, temperatura entre pasadas y postcalentamiento no dependa de la memoria de un turno.

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Termina la parada estival y la planta vuelve a arrancar. En ese arranque se concentra buena parte de los incidentes del año: equipos que han estado tres o cuatro semanas detenidos, líneas despresurizadas, motores fríos, y la tentación de comprobar solo lo administrativo —permiso de trabajo firmado, lista de verificación de arranque completa— en vez de lo mecánico.

El fallo típico no se manifiesta el primer día. Aparece en la primera semana de operación continua, cuando un componente que superó la revisión visual empieza a trabajar a régimen y muestra lo que la parada no dejó ver: juego en un rodamiento, holgura en un acoplamiento, una junta que se ha secado durante el parón. [FALTA DATO: cifra o estudio sectorial sobre incidencia de fallos en las primeras semanas tras el reinicio de una planta industrial]

Para quien dirige el mantenimiento, la cuestión de fondo es si el equipo se ha revisado en condiciones reales de funcionamiento, y no solo en parada. Esa diferencia separa un arranque que es seguro de uno que solo lo parece sobre el papel.

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En procesos de adquisición, fusión o reorganización de instalaciones industriales, el mayor riesgo no siempre está en los libros contables: está en el estado real de los activos.
 
La adquisición de plantas o la integración de parques industriales exige verificar de forma urgente:
 
▫️ Cumplimiento reglamentario actualizado frente a normativas de seguridad e inspección periódica (OCA).
▫️ Estado de vida residual de recipientes a presión, estructuras de elevación y redes críticas.
▫️ Adecuación de equipos al Marcado CE y normativas de prevención de riesgos de máquina.
 
Una ‘Due Diligence’ técnica rigurosa evita paradas no programadas, sanciones administrativas y costes de adecuación inesperados tras la compra.
 
En ISQ España aportamos la independencia y precisión metrológica necesarias para evaluar el estado de conservación de activos industriales antes de tomar decisiones de inversión o integración.
 
👉 Protege el valor de tus activos industriales con una evaluación de integridad independiente.
 
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